云顶集团·(中国)官方网站机械设备行业2020年深度研究：聚焦三大主线页）

　　云顶集团·(中国)官方网站机械设备行业2020年深度研究：聚焦三大主线页）展望 2020 年，外部经济环境有望缓解，内部经济结构调整有望提速。基 于这样的看法，我们认为装备行业的选股可以从如下两个维度来考量：

　　一个是 技术壁垒高的高端装备的国产化趋势，具备实现从 0 到 1 的突破的公司；另一 个是已经取得从 0 到 1 的突破，市场从国内走向全球的公司。

　　从投资主线的角度，我们看好三个方向：第一是商业模式好、增长空间大的检 测服务行业；第二是景气度高的能源装备（油服装备、光伏装备、核电装备、 锂电装备）和半导体装备；第三是左侧布局受益制造业见底复苏的细分行业， 比如激光器、工业机器人、注塑机等行业。

　　检测行业全球万亿空间、行业需求稳定性高，资质（牌照/技术壁垒） +长期积累形成的公信力（核心竞争力）+完善的业务及服务网络布局（先发及 服务优势）+管理水平共同构筑行业高护城河、现金流极好。随着我国政策监管 逐步放开，市场化进程加快，国内第三方检测市场成长更快，重点推荐营收增 长稳、业绩确定性高的民营综合性第三方检测龙头华测检测、广电计量。

　　2020 年重点推荐组合：华测检测、广电计量、浙江鼎力、锐科激光、捷昌驱动、 杰瑞股份、杭可科技、捷佳伟创、伊之密、应流股份。

　　华测检测、广电计量、浙江鼎力、三一重工、杰瑞股份、先导智能、杭可科技、 捷佳伟创、北方华创、锐科激光、捷昌驱动、伊之密、应流股份、杰克股份。

　　检测服务的需求方主要包括政府监管部门、消费者、产品的生产商及贸易商， 检测市场参与者主要分为政府检测机构、企业内部检测实验室及独立第三方检 测机构。

　　在国民经济各个领域，政府检验检测主要以保护人民生命财产安全为 目的，业务涉及市场准入、监督检验检测、3C 认证、生产许可证、定检、评优、 免检等方面；企业内部检测实验室则服务于企业自身的产品质量管控需求，在 来料进厂和成品出厂环节进行把关，并在产品研发过程中提供各项数据以辅助研发工作；独立第三方检测机构包括外资和民营两大类，由于其所出具的检测 数据具有独立性及公正性的特点，因此已被市场各方所广泛接受。

　　我国检测市场以政府检测为主，不过受益于国家质量认证体系建设的不断完善， 检测市场准入逐步放宽，市场化改革稳步推进，在这样的背景下第三方检测市 场快速成长起来。

　　检测行业的商业模式极具特色，通常是检测机构通过获得制造商和采购商的认 可，成为其产品及项目的指定检测机构，制造商和采购商为获得的每笔检测服 务向检测机构支付检测费用，该费用即为检测机构逐步成长发展的收入来源。 在这其中最关键的三个要素在于：具有足够的资质（具备拓展市场的前提条件）、 强大的公信力（受到被服务机构、上下游公司及终端消费者的认可）和完善的 业务及服务网络布局（拥有足够广泛的业务和服务网络布局以给来自不同区 域、不同行业的企业就近提供多样化的检测服务）。当前检测行业全球前四的 第三方检测机构 SGS、BV、Eurofins 及 Intertek 以及中国第三方检测龙头华测 检测都是遵循这一路径成长起来的。

　　从全球范围看，检测行业是一个已处于成熟阶段的服务性行业，行业防御性强， 已经出现了诸如 SGS、BV 及 Intertek 等具有百年历史、享誉全球的第三方检 测机构。从中国市场来看，检测行业的政策监管正逐步放开，当前仍处于一个 快速成长的阶段。为了更好地理解检测行业，我们梳理了检测行业如下的重要 特点。

　　特点三：检测行业的市场具有碎片化的特性，采用并购手段快速切入新领域是 国际的检测认证巨头通行的做法。

　　特点四：检测机构通过“开店”模式更快完成布局将建立显著的先发优势，这 也使得外延并购成为检测机构发展的必要手段

　　特点五：检测机构的多业务、多网点布局叠加持续并购成长到一定阶段后，是 否具有高超的管理水平是决定其能否可持续发展的关键因素

　　全球检测市场是一个常年稳健增 长且仍具有极大增长潜力的市场。根据前瞻产业研究院的数据统计，2018 年全 球检测市场容量约为 1642 亿欧元，相当于 12828 亿人民币。影响全球检测市 场增长的因素主要包括国际贸易活跃程度、产品质量法规升级、工业技术与质 量标准化提升、环保节能需求增长等，这些因素使得检测行业具有刚性需求的 特征。近年来，全球检测市场始终显现出朝阳行业的特征。根据前瞻产业研究 院的数据统计，过去 30 年间全球检测市场年平均增速维持在 5%到 6%之间， 近 10 年全球年复合增速更高达约 9%，预计未来 5 年仍将保持每年 6%的年复 合增速

　　2002 年以来，伴随着全球化 趋势和国际贸易额的快速增长，检测行业成为中国发展前景最好、增长速度最 快的服务行业之一。根据中国认监委的数据，我国检测市场规模从 2008 年的 499 亿元提升至 2018 年的超 2700 亿元，年复合增速约 18.5%，同比增速远超 全球平均增速；第三方检测市场从 2008 年的 157 亿元提升至 2016 年的 909 亿元，年复合增速约 24.6%，第三方检测增速高于行业整体，预计 2018 年市 场规模已超 1000 亿元。从占比情况来看，我国第三方检测市场占总的检测市 场的比例逐年稳步提高，从 2008 年的 31.46%稳步提升至 2016 年的 44.02%。 从当前的行业情况来，第三方检测市场份额还有望持续提升。

　　根据中国 认监委统计数据，截至 2018 年底，我国共有各类检验检测机构 3.9 万余家，同 比增长约 8.66%，近 5 年年复合增速约 9.70%。其中，2017 年国有及国有控 股机构为 18066 家，占机构总数约 50%，企业为 16660 家，占机构总数 约 46%。近年来民营检测企业保持高速发展，年均复合增速超 25%，机构数量 占比也从 2013 年的 27%快速提升至 2017 年的 46%，成为推动检验检测市场 发展的核心动力。另外，检测报告数量也从 2013 年的 2.83 亿份提升至 2018 年的 4.1 亿份，年复合增速约 7.70%。

　　根据中国认监委统计数据，从检测专业领域来看，2018 年检测机构数量最 多的五个细分子行业为：机动车检验、建筑材料、建筑工程、环境监测、水质； 检测市场规模最大的五个细分子行业为：建筑工程、建筑材料、环境监测、机 动车检验、食品及食品接触材料，近两年增速最快的五个细分子行业为：电力 （含核电）、机械（含汽车）、机动车检验、环境监测、电子电器。

　　为方便后文分析进行简化分类，分类后建筑建材检测、工业检测、环境检测是 市场规模最大的三个细分领域。

　　为了方便后文对华测检测相关业务的分析和研 究，我们参考 BV 公司年报所披露的细分行业和相关服务内容，将中国认监委 发布的检验检测统计报告中的细分子行业重新简化分类，分类后我国检测行业 营收规模前五的检测细分领域有：建筑建材检测、工业检测、食品检测、环境 检测、医学检测，其 2018 年市场规模分别为 723、493、294、253、215 亿元， 占比分别为 26%、18%、11%、9%、8%，合计市场规模占比约 70%。

　　在我国检测市场中， 小微型检测机构是行业的主体。根据认监委统计数据，我国 100 人以下的小微 型检测机构占比超过 95%，大/中型检测机构为 184/1113 家，占比约 0.55%/3.35%；从营收规模来看，2016 年大/中/小/微型检测机构营收规模为 442/487/1105/31 亿元，同比增速 23.74%/13.19%/12.56%/1.07%，呈现机构 规模越大，经营状况越好，增长幅度越大的趋势，整体行业集中度持续提升。

　　从所有制类型来看，在前 10 名企业中， 国有机构/外资企业/民企分别为 3/6/1 家，其中外资企业处于主要地位，营收占 比约 63%；在前 20 名企业中，国有机构/外资企业/民企分别为 9/10/1 家，其中 外资企业仍处于主要地位，营收占比约 54%；在前 100 名企业中，国有机构/ 外资企业/民企分别为 70/21/9家，其中国有机构占据主要地位，营收占比约 54%， 民营企业在头部检测机构中数量占比较小，整体规模也偏小。

　　在国际检测市 场中，行业集中度很低，前四大国外独立第三方检测机构占据约 11%的市场份 额，SGS、BV、Eurofins、Intertek 是全球四大检测龙头，市占率分别约为 3.6%、 3.0%、2.3%、2.0%；在国内检测市场中，我们按外资检测企业中国收入约占 其亚太区收入的 80%估算，得出 SGS 在国内市场份额约为 4.2%，华测检测为国内的第三方检测民营龙头，市场份额约为 1%。

　　在国际检测市场中，全球四 大检测机构 SGS、BV、Eurofins、Intertek 的市占率呈逐年提升之势，从 2012 年的 6.48%提升至 2018 年的 8.98%。在国内检测市场中，考虑国内华测检测、 中国汽研、电科院、国检集团、安车检测 5 家检测机构的情况，其合计市占率 自 2014 年来也逐步提升，从 2014 年的 1.63%提升至 2018 年的 2.11%。

　　油服行业全称为油田技术服务和装备行业，是指在油气田勘探、开发和生产的 过程中，从事物探、钻井、测井、录井、固井、完井、井下作业、工程和环保 服务、开采油气、修井和增产等技术服务，以及相关的装备、工具、液体和耗 材制造等细分行业的统称。石油服务产业链可比较简单地分为勘探、开发、储 运、炼制、销售、化工等环节。油服行业位于石油产业链上游，直接为石油勘 探及生产提供服务。因此，石油产业链上游的勘探及生产的发展状况直接决定 了油服行业的发展，而产业链下游对油服行业的影响较弱。

　　是指在石油公司勘探、开发过程中为其提供的工程和技术服务的 总称。国际范围内，油田技术服务标准定义包括 5 大板块 32 项服务：物探、钻 完井、测录井、油田生产和油田工程建设 5 大服务板块，服务内容主要包括地 震勘探、钻井完井、测井录井、油气开采、油田建设等方面。油服公司可分为 两类，一类是油田服务和设备提供商，这些公司为石油、天然气的勘探和开采 提供各种所需的设备产品，以及石油工程技术服务，其提供的产品和服务包括 了地球科学、测井、录井、固井、环保技术等服务以及钻头、钻井液、管道、 仪器仪表等产品；另一类公司是专业钻井承包商，这些公司专门提供陆地、海 上石油钻井承包服务。

　　据 Spears & Associate 数据 显示，2017 年全球油田服务市场规模约为 2335.20 亿美元，同比增长约 5.5%， 结束了 2015 年以来的持续大幅萎缩。其中钻完井服务板块市场规模为 1214.3 亿美元，占总时长的 52.0%，钻完井服务板块主要由钻完井服务和钻完井装备两大细分市场，分别贡献 60%和 40%的市场规模。此外，油田工程建设服务板 块市场规模 570.5 亿美元，占总市场的 24.4%；油田生产服务板块规模约为 373.6 亿美元，占总市场份额 16.0%；物探服务板块市场规模为 60 亿美元，咱 总市场份额 2.6%；测录井服务板块市场规模为 116.8 亿美元，占总市场份额的 5.0%。

　　国际原油价格的涨跌会直接影响油气公司的收入和利润，进而影响油气公司的 资本开支计划，而油气公司的勘探开发支出直接对应于各油服公司的收入规模， 因此油服行业景气度直接受油价影响。根据 Spears & Associate 资料显示，油 服市场规模在最近一个周期高峰时期 2014 年达到 4520 亿美元，受 2014 年下半年开始的油价下跌影响，油服市场规模持续缩水，至 2016 年降为 2213 亿美 元，同比下滑 33.2%，2016 年二季度开始油价回升，油服市场也呈现出底部复 苏的态势，2017 年油服市场规模达到 2335.2 亿美元，同比小幅增长 5.5%，显 示了行业复苏的开始，2018 年油服市场规模进一步回升至 2620 亿美元，同比 增长 12.2%。国内油服市场主要由三大石油公司勘探开发投资决定，2013 年达 到峰值 4184.0 亿元，而在 2016 年仅为 2137.8 元，随后逐步复苏，2018 年三 桶油勘探开发投资额为 3004.1 亿元，同比增长 23.60%。

　　全球油服行业经过 150 多年的发展， 形成了充分市场化的竞争格局，巨大的油服市场使得国外油气田设备与技术服 务业各类规模企业并存，中小企业数量众多。以斯伦贝谢（Schlumberger）、 哈里伯顿（Halliburton）和贝克休斯（Baker Hughes）为代表的国际油服巨头 普遍起步较早，在经历几轮周期后通过内生发展及外延并购向全产业链延伸， 目前基本涵盖包括物探、钻完井、测录井及油田生产等作业环节，具备一体化 油田技术服务能力，实力雄厚，占据大部分市场，在各个细小领域都也占据了 比较大的优势。近些年国民油井（NOV.N）以及威德福（Weatherford）也发展 迅速。除此之外，在细分市场也涌现出一部分领头羊，如物探服务板块的法国 地球物理公司（CGG）、专业钻井服务公司越洋钻探（RIG.N）、 SeaDrill 等公 司。以测井和钻井服务为例，三大油服巨头在全球测井服务领域占据 73%的市 场份额，在定向钻井服务领域占据 68%的市场份额。这两种服务能力的竞争优 势是 3 家公司涉足其他细分领域并成为国际油服一流企业必须具备的核心能力。

　　国内油服市场的参与者主要包括国有 油服公司、民营油服公司和外资油服公司。我国油田服务行业还没有形成完善 的市场化运作，行业区域性和系统性（不同石油集团系统内企业业务相互渗透 率低）壁垒较高。同时油田服务行业的高门槛以及相对较难获得的三大石油集 团内部系统入网资质，前期阻碍了一部分优质民营企业的进入。数据显示，国 内油服行业中，国有企业占据约 85%的市场份额，剩下的部分被民营企业以及 外企所瓜分，分别占总份额的 10%和 5%。三桶油旗下油服公司主要包括：中 石油旗下“五大钻探公司”（长城钻探、大庆钻探、西部钻探、川庆钻探、渤海 钻探）、中油测井、宝石机械等；中石化旗下的石化油服、石化机械等；中海油 旗下的中海油服、海油工程等。民营油服企业主要参与者包括杰瑞股份、中曼 石油、通源石油、惠博普、安东油服等。

　　经过几十年的发展，国内油服 行业的市场竞争格局逐渐清晰，市场化、技术化与国际化将是未来国内油服产 业的发展趋势。国有油服公司已从原本依靠国有石油公司获取业务，逐步转向 通过市场竞争的方式拓展市场，民营油服公司则依靠自身体制与机制的优势参 与市场竞争，中外合资油服公司则主要依靠先进的技术与优良的管理承揽业务。 目前，由于国内油服在常规钻完井服务领域的技术进步，外资油服公司在国内 的份额有所下降；而民营油服公司实力崛起，随着市场的逐步开放及自身综合 竞争能力的增加，市场份额有望得以提升。

　　018 年 8 月，三大石油公司均召开党组会议，学习贯彻国家的重要 批示，研究提升国内油气勘探开发力度，努力保障国家能源安全。根据各公司 披露的资本开支计算来看， 2018 年，中石油计划勘探与生产板块的资本开支 为 1676 亿元，同比增长 3.5%；中石化计划勘探及开发板块的资本支出为 485 亿元，同比增长 54.7%；中海油计划资本开支 700-800 亿元，同比增长 40.8%-60.9%。2018 年三家公司合计勘探与开发板块资本开支计划为 2861-2961 亿元，同比增长 17.7%-21.8%，增速为 2013 年以来新高。从完成 情况来看，截止 2018Q3，中石油、中石化实际完成资本开支分别为 1560.4 亿 元、544.6 亿元，同比增长分别为 21.9%、23.8%。

　　根据美国能源信息署（EIA） 2013 年的评估数据显示，全球可开采的页岩气总储量预计达到 206.7 万亿立方 米，这一总储量相当于 2017 年全球天然气消费量（3.67 万亿立方米）的 58.5 倍。在各国储量方面，中国可开采的页岩气储量达 31.6 万亿立方米，排名世界 第一。阿根廷、美国、沙特、加拿大等国家也拥有丰富的页岩气和页岩油资源。 报告认为，中国在页岩气储量方面大幅领先其他各国，具有深厚的开采潜力。

　　美国是世界上最早进行页岩气资源勘探开 发的国家，但是页岩致密低渗的特点导致页岩气开采难度大、成本高，在本世纪以前，页岩气大规模开发并不具有经济上的可行性。2005 年以来，随着水平 井技术和水力压裂技术的成熟，开采成本大幅下降，页岩气的商业化开发具备 了可行性。近年来美国页岩气勘探开发的发展速度惊人。根据 EIA 的数据，美 国页岩气产量由 2007 年的 1990 Bcf（十亿立方英尺）增长至 2017 年的 19018 Bcf，复合增速为 25.3%，占全国天然气总产量比重由 2007 年的 8.1%增长至 2017 年的 57.0%。美国页岩气的大开发，提高了美国能源自给水平，使美国从 一个天然气净进口国转型成一个净天然气出口国。据 EIA 数据，自 2007 年美 国页岩气产量持续高增长以来，美国天然气净进口量就在不断减少，从 2007 年的 3785 Bcf 一路降至 2017 年的约-125 Bcf，实现天然气净出口，迈向能源 独立之路。

　　由于技术水平、地质条件、 基建水平以及其他可影响页岩油气开采的因素不同，不同国家对于页岩气的利 用程度也有较大区别。中国页岩气资源主要分布在中国南方古生界、华北地区 下古生界、塔里木盆地寒武-奥陶系广泛发育有海相页岩以及准格尔盆地的中下 侏罗统、吐哈盆地的中下侏罗统、鄂尔多斯盆地的上三叠统等发育有大量的陆 相页岩，地理位置上处于塔里木、准噶尔、松辽等 9 个盆地。与美国相比，我 国页岩气开发面临诸多方面的挑战挑战。

　　综上，在开采环境、技术、基础设施等方面存在的不足使得在我国开采页岩气 相较于美国更为困难，页岩气产业商业化发展道路更为曲折。

　　根据 2014 年《中 国页岩气资源调查报告》显示，我国首个规模化页岩气田—重庆涪陵气田水平 井单井钻井周期从 150 天降到 70 天，成本已从原来的 1 亿元降低到 5000 万元 -7000 万元，但仍远高于美国平均单井成本 2000-3000 万元。

　　中国页岩气产业发展历程大致分为四个 阶段，一是引入阶段：2004 年以前，主要是介绍和引用国外的页岩气基础理论、 勘探开发经验和技术。二是基础研究阶段：2005-2008 年，中国政府、三大石油公司和相关大学开始对中国页岩气地质特征进行基础研究，为中国页岩气资 源评估、示范区选择以及商业开发提供初步依据。三是示范区勘探开发阶段： 自 2009 年以来，中国相继组织开展全国页岩气资源潜力评估、有利区带优选 和勘探区块招标工作，在四川盆地、鄂尔多斯盆地取得重大突破。根据国土资 源部的数据，我国页岩气地质资源量 134.4 万亿立方米，可采资源量 25.08 万 亿立方米，探明储量超过 1 万亿立方米。四是大规模商业开发阶段：2015 年 10 月，中国国际矿业大会公布，继美国、加拿大之后，我国成为第三个实现页 岩气商业性开发的国家，目前已初步建成涪陵焦石坝、威远、长宁、昭通四个 主力页岩气田，建设产能超过 110 亿立方米/年。2017 年中石化涪陵页岩气产 量达 60.04 亿立方米，中石油在四川的页岩气年产量达到 30.6 亿立方米。

　　自 2010 年中国首次开 采页岩气以来，中国的页岩气开发就已经驶入了快车道。根据国家能源局公布 的数据，2012 年我国页岩气产量为 0.25 亿立方米，2014 年为 13 亿立方米， 2015 年攀升至 45 亿立方米，截至 2017 年底，我国页岩气产量达到 92 亿立方 米，仅次于美国、加拿大，位于世界第三位，占天然气总产量的比重达到 6.2%。 国家能源局印发的《页岩气发展规划（2016-2020 年）》提出，我国 2020 年 页岩气产量力争达到 300 亿立方米，2030 年实现页岩气产量 800-1000 亿立方 米。再结合 2018 年 9 月国务院印发的《关于促进天然气协调稳定发展的若干 意见》中对天然气总产量的规划，

　　我们测算页岩气将成为未来几年天然气自产 的重要增量，2018-2020 年的复合增速约为 48%，到 2020 年页岩气产量占天 然气总产量的比重将提升至 15%。

　　多年来，在 页岩气领域，我国已经形成了以三家石油央企为主的油气上中下游市场的产业 生态链。但是社会参与度不足和经济效益问题制约了中国页岩气更快速的发展。 中石油页岩气主产区为川南页岩气田，主要分布在四川宜宾、泸州、内江和云 南昭通，地质条件较为复杂，交通条件较差，勘探开发困难较大，如果要实现 以上的目标，只依靠中石油内部的油服公司显然难以消化。为加快对页岩气资 源的勘探开发，中石油逐步开放钻井作业市场，国内民营油服公司在该领域的 参与度持续提升。在民营油服企业中，我们看好先期进行技术储备的企业，例 如安东油田服务、宏华集团等。安东油田服务早在 2006 年就开始储备页岩气 开发的相关技术，并参加了中石油第一口页岩气实验开采井的施工。宏华集团 在页岩气开发规划服务方面处于国内领先地位，还研发很多适应中国开发环境 的开采设备。

　　美国页岩气产 业发展的关键就是技术进步，其中最重要的是两项技术，即水平井技术和压裂 技术。水平井是目前主要的页岩气藏生产形式，水平井的产量是垂直井的 3～4 倍，成本仅是垂直井的 1.5～2.5 倍，美国有约 85%的开发井为水平井+多段压 裂。另外，美国使用水平井多段水力压裂技术、重复压裂技术、新型压裂液技 术、新型支撑剂等技术也极大地提高了单井页岩气产量。压裂技术是指采油或 采气过程中，利用水力作用，使油气层形成裂缝的一种方法，又称水力压裂。 油气层压裂工艺过程用压裂车，把高压大排量具有一定粘度的液体挤入油层， 当把油层压出许多裂缝后，加入支撑剂（如石英砂等）充填进裂缝，提高油气 层的渗透能力，以增加产油量。根据 Marcellus 地区页岩气开发经验，压裂技 术的费用占页岩气开采总费用的 32.7%，是页岩气开采能否实现低成本工业化 开发以及保障页岩气产量的关键点。

　　目前中国压裂 车存量在 2000 台左右，其中 1800 水马力车型 850 台左右，2000 水马力车型 850 台左右，2500 水马力车型 300 台左右，合计约 400 万水马力，远少于美 国存量 2300 万水马力。我国页岩气的主力区块大多埋深较深，因此开采以大 车型为主，目前的主流配置是 2500 型压裂车，2000 水马力以下车型主要用于 常规井压裂。根据中国产业信息网的数据显示，目前一套压裂车组包括 20 台 2500 型压裂车、2 台 130 吨混砂车、2 台仪表车、1 台管汇车及其他配套设备， 一套机组每年作业 20 口井，即每口井需 2500 水马力/年。据能源咨询机构 WoodMackenzie估计，中国若要完成2020年页岩气产量300亿立方米的目标， 需要在 2018-2020 年内增加 1425 口新井，即平均 475 口新井/年，合 118.75 万水马力/年，而目前国内现存 2500 型压裂机组仅 15 套，即 75 万水马力/年， 压裂设备需求缺口为 43.75 万水马力。根据 Oil & Gas Investor，每水马力的新 增需求对应的设备销售额约 7000 人民币，则 2018 年压裂市场增量需求对应增 量压裂设备空间约为 30.6 亿人民币。

　　据 Spear&Associates，2016 年杰瑞股份和石化机械各占 45%中国 压裂设备市场。2016 年之后，宝石机械后来居上，发展迅速。据中国石油新闻 中心，2016 年宝石机械自主研制集团公司首台最大功率五缸压裂泵 ——QPI-3500 压裂泵在四川威远县境内某页岩气井进行的工业性试验中，顺利 完成后四段压裂作业。宝石机械于当年与川庆钻探签订了一份1.55亿元的2300 型压裂机组合同，包括 12 辆 2300 型压裂车、2 辆压裂仪表车和 1 辆 100 桶耐酸混砂车，这是宝石机械在中国石油压裂设备市场签订的首个过亿元的订单。 2018 年初宝石机械再为川庆钻探公司供货 8 台 2500 型压裂车组。

　　锂电池产业链上游为原材料资 源的开采、加工，主要有锂资源、钴资源和石墨；产业链中游主要包括材料生 产企业和锂电设备企业。材料企业提供制造电池所需的正极材料、负极材料、 电解液以及隔膜，锂电设备企业负责电芯制造设备生产、电池检测及电池组装。 产业链下游主要是锂电池的应用领域，主要包括 3C 产品、新能源汽车及储能 等产业，根据应用领域的不同可分为储能电池、消费电池和动力电池三种类型。

　　。根据锂电池的制造过程，可将锂电池 生产工艺流程分为前端、中端及后端三段。前端工艺为制片环节，主要包括搅 拌、涂布、辊压、分切以及极耳成型；中端是装配环节，主要包括卷绕、叠片、 入壳、注电解液以及封口；后端是电化学环节，主要包括电芯化成、分容以及 组装电池组等。各工艺环节均包含较为复杂的工序，其中极片制作是锂电池制 造的核心工艺，也是对设备自动化水平和生产效能要求最高的环节。

　　。前端设备主要用于极片制作，主要有涂布机、辊压机、分条机、 制片机等；中端设备主要用于电芯制作，主要有卷绕机、叠片机等；后段设备 主要是检测和封装，主要包括化成分容检测设备。从成本占比角度来看，前端 与中端的占比较高，分别达到 35%与 40%，后端相对较小，主要由于前端极片 制作所涉及的工序最多云顶集团公司，而从具体设备类型来看，涂布机成本占比最高达到 30%， 其次是组装干燥机与辊压分切机，其中涂布机与辊压分切机属于前端设备。

　　受新能源汽车销量的大幅增长， 动力锂电池产业也得到了迅猛发展。根据数据显示，2016 年动力锂电池出货量 达到了 30.5Gwh，同比增长 79.4%。同时，动力锂电池需求量占行业需求量的 比例进一步提升，达到的 47.14%，预计 2017 年这一比例将超过 50%。新能源 汽车已成为锂电池的增量市场。

　　2016 年 11 月，工信部发布了《汽车 动力电池行业规范条件》（征求意见稿），大幅提高了动力锂电池企业的生产门 槛，要求锂离子动力电池单体企业年产能力不低于 8Gwh。2017 年 3 月，四部 委发布了《促进汽车动力电池产业发展行动方案》，提出到 2020 年形成产销规 模在 40Gwh 以上的国际龙头。一线厂商的扩产潮有望继续延续。

　　目前下游环节对大功率、高稳定性的电池需求提升，同时电池行业规范日趋严 格，锂电设备行业门槛将逐步提升。大功率需要搭载更多的电池组或是更高能 量密度的电池类型，因此后期对于每个电芯制作与装配的标准或是一致性要求 更高。基于以上观点，我们认为锂电设备行业未来行业集中度有望显著提升。

　　每 GWh 对应的动力锂电池设备单价约 3-5 亿元，基于产业调研我们大致确定 每 GWh 对应的锂电设备价格约 4.5 亿元，而对于后期锂电设备单价变化幅度的 确定，我们认为一方面动力电池设备后期自动化率有望提升从而带动设备单价 提升，另一方面锂电设备效率也将持续提升（每台设备生产的电池增加），两方 面因素对冲后我们认为后期每 GWh 对应的锂电设备后期价格趋于稳定。

　　根据《汽车产业中 长期发展规划》，2020 年新能源汽车销量目标 200 万辆，对应电池需求约 120GWh；2025 年 700 万辆（渗透率 20%)），对应电池需求约 400GWh，未 来动力电池需求广阔；动力电池需求拉动一线动力电池厂商持续扩产，2020 年 前锂电设备需求超 500 亿。

　　1）锂电池劣质产能严重 过剩，优质产能不足，后期劣质产能逐步出局将带动劣质锂电设备产能遭到行业淘汰；2）政策利好锂电产设备龙头，《汽车动力电池行业规范条件》（征求意 见稿）要求锂离子动力电池单体企业年产能力不低于 8Gwh，大幅提高动力锂 电池企业的生产门槛，《促进汽车动力电池产业发展行动方案》提出到 2020 年形成产销规模在 40Gwh 以上的国际龙头。

　　金刚石线切割工艺的出现，大幅提高单位硅料的出片率及硅片切割效率，有效 降低了硅片制作过程中的非硅成本。在金刚石线国产化后，由于其价格优势， 以隆基股份为代表的单晶企业 2015 年开始大规模使用金刚石线工艺，金刚石 线切割工艺能够大幅降低硅片制作过程中的非硅成本，因而在单晶切割领域快 速渗透，使得金刚石线 年快速爆发增长。

　　金刚线切割比传统砂浆切割最大的优 势是提高了单位时间出片量，即在相同时间下，可以产出更多硅片且更少耗材。 目前硅片厂商采用金刚线切割比传统切割可节约 0.38 元/片的硅料成本，成本 降幅 22.58%。对于硅片制造商来说，非硅成本分为长晶成本和切割成本。其中， 出片量提升可以摊销更多的长晶成本，相比于砂浆切割，硅片厂商每生产一片 金刚线切割的单晶硅片可以节省的 0.23 元长晶成本；而切割成本方面，目前砂 浆的切割成本为 0.96 元/片，金刚线 元/ 片。即硅片厂商每生产一片金刚线切割的单晶硅片可以节省 0.44/片的非硅成本， 成本降幅 22.45%。

　　综上，硅片厂商每生产一片金刚线切割的单晶硅片，可比 传统砂浆切割节省 0.38+0.44=0.82 元/片，成本降幅 22.59%。金刚线渗透率迅速提升，助单晶硅片企业量利双升。

　　复盘此轮硅片环节技术迭 代，金刚石线在国产化后由于价格相比依靠进口时期大幅下降，需求在 2015-2017 年期间市场需求呈几何式增长， 15-17 年金刚线月，金刚石线在单晶硅片领域的渗透率已超过 90%， 在多晶硅片领域的渗透率已超过 50%，领先单晶硅片商依靠此轮硅片环节技术 红利，在 16、17 年迅速扩产抢占市场份额，同样实现量利齐升。

　　。目前常规BSF电池依然占据主流地位， 2017 年其市场占比仍高达 83.3%，而在 PER 电池、N 型电池、HIT 异质结电 池和 IBC 背接触电池等众多高效电池技术路线中，PERC 路线的经济性在产业 中得到迅速认可，从 2016 年起 PERC 开始在国内出现规模化的新建或改造， 2017 年 PERC 电池市场占比已达 15%。

　　1、BOS 成本摊薄，凭借着更高的功率，摊低了电站建设过程中和面积直接相 关的一系列成本，相比于传统单晶组件，PERC 单晶组件可以多摊销 5.4%的系 统 BOS 成本；相比于传统单晶组件，PERC 单晶组件可以多摊销 8.6%的系统 BOS 成本。

　　领跑者项目自 15 年以来，对光伏技术指标一直有指引导向作用，由于 领跑者项目高要求，2018 年领跑者订单大多需达到 310W（60pcs）或以上的 效率水平，意味着 2018 年下半年开始将会出现对超高效单晶 PERC 电池片的 大量订单集中需求，不少有单晶 PERC 电池片产能的制造商，皆加紧脚步增加 单晶 PERC 产能以进一步提升转换效率。

　　531 后，相较于普通电池，PERC 单晶电池降幅更大，2018 年 7-8 月间，高效 率的 PERC 单晶电池与常规多晶的价格差仅维持在 0.14 元/W 左右区间内，而 截止到2018年12月20日，政策预期回暖叠加年底领跑者交货压力，单晶PERC 电池明显供不应求，与普通多晶电池价差已经重回 0.37 元/W 左右，而对于电 池厂商而言，PERC 单晶与多晶实际价差已经远大于合理价差，生产 PERC 单 晶毛利更高，短期支供不应求撑电池厂商扩产 PERC。

　　从 EPC 商或者运营商的角度，单晶 PERC 组件跟多晶组件合理价差应该在 0.38 元左 右区间，但目前实际价差是 0.29 元，所以购买 PERC 单晶组件性价比更高， 即长期支撑 PERC 单晶组件的需求。我们判断未来随着 PERC 单晶电池片的大 幅扩产，市场 PERC 单晶供给提升，预计 PERC 单晶组件与多晶组件实际价差 仍将回落至合理水平。

　　统计 2017 年以来各主流电池商扩产规划及产 能落地进程：截止到 2018 年二季度末，主流高效电池商投产规划累计达 76.5GW，投资额累计 647.1 亿元，而落地投产产能合计仅为 13.6GW，保守估 计下行业内仍有 63GW 高效电池扩产空间。随着 18 年“领跑者”规定并网时 间将近，同时 2019 年行业内高效电池片需求跃升，我们判断 18 年底及 19 年 初，行业内将出现高效 PERC 电池扩产潮，未来随着各厂家产能建设完成及逐 渐释放，PERC 电池市占比迅速增长，预计 2019 年将超越 BSF 成为市场占有 率最高的技术路线。按单 GW 设备投资额 3.5-4 亿元测算，近两年设备市场空 间将超 200 亿元，龙头设备企业将深度受益。

　　半导体，通常指常温下导电性能介于导体与绝缘体之间的材料，由于其导电性 可控的特性应用领域非常广泛。当今大部分电子产品，如计算机、移动电话或 收音机等中的核心单元都和半导体有着极为密切的关联。常见的半导体材料有 硅云顶集团公司、锗、砷化镓等，其中硅是商业应用上最广的一种。

　　根据 SEMI 发布全球晶圆厂预测报告，预计 2018-2019 年半导体设备支出将同 比增长 14%/9%，达到 637.3/694.6 亿美元，实现连续四年增长并再创新高。 根据此前公布的数据，2018Q1 全球半导体设备支出为 170 亿美元，同比增长 30%，未来有望保持。半导体市场主要包括集成电路、分立器件、光电子和传 感器四大领域，其中集成电路占半导体市场的 81%，份额最大。所以现在人们 谈论较多的通常是指集成电路产业。集成电路可细分为逻辑电路、模拟电路、 微处理器和存储器。

　　半导体产业链主要分为 IC 设计、晶圆制造和芯片封测三大环节。一般来说 IC 产业链流程是：IC 设计公司根据下游客户（系统厂商）的需求设计芯片，然后 交给晶圆代工厂进行制造，完成后的晶圆再送往下游的 IC 封测厂，由封装测试 厂进行封装测试，最后将性能良好的 IC 产品出售给系统厂商。其中，设计环节 主要分为逻辑设计、电路设计、图形设计三个阶段，设计完后进行电路布局用 来制备光罩，这个过程中基本不涉及设备；半导体制造可以细分为前道和后道 两个工艺步骤。前道工艺是将硅材料加工制造成晶圆片，通过光刻机曝光等多 道工序将 IC 设计图案加载到晶圆上，制成集成电路；后道工艺是将载有集成电 路的晶圆分割成基本单元，通过封装、测试后制成最终的集成电路产品。

　　半导体设备是半导体产业最为重要的一环。从半导体产业链可以看出，几乎每 一个环节都需要设备的投入。从产品来看，下游、更小制程、更高性能要求的 先进芯片需求推动半导体设备更加精细化，半导体设备的发展又制约着芯片实 现更小尺寸和更高集成度。从历史数据来看，半导体设备的突破和发展推动了 整个集成电路产业的进步和产品的更新迭代。

　　从半导体占比最大的集成电路市场来 看，近年来中国集成电路产值增速均高于全球水平，也印证了半导体重心的转 移。从全球终端半导体销售份额来看，2016 年中国终端半导体销售份额达 1075 亿美元，占全球的 32%。从终端半导体应用份额结构来看，2016 年通信类排 名第一约占整体的 31.5%，电脑类排名第二约占 29.5%，消费电子成为拉动半 导体消费的主要力量。

　　随着半导体产业向中国的转移，国内智能终端需求爆发带动上游半 导体设备产业扩张，叠加国家扶持创建的良好政策环境，半导体行业有望进入 新一轮景气周期，中国半导体设备产业链的公司迎来了绝佳的发展机会，未来 本土半导体设备厂商的替代空间巨大，建议重点关注北方华创。

　　2019 年上半年漳州、惠州 4 台华 龙一号核电机组及石岛湾 2 台 CAP1400 核电机组获得核准，时隔三年核电正 式重启！2019 年 10 月 16 日，漳州华龙一号核电项目 1 号机组实现 FCD，标 志着核电站正式全面开工建设，这也是继 2015 年 4 台华龙一号示范机组后新 批的第 5 台华龙一号核电机组，标志着国家对于具有自主知识产权的第三代核 电技术华龙一号的充分认可，华龙一号批量化建设正式开启。

　　2018 年下半年以来我们一直强调核电即将重启，且重启后不同于 15 年，此次 重启核电发展有望保持延续性，后续每年有望新批 6-8 台核电机组。从当前回 溯来看，核电重启因审慎的原因进度略有延后，但整体符合我们的判断，在 19 年初正式重启，19 年下半年核电站建设全面开工。当前位置往后看，我们维持 核电将保持可持续发展，每年有望新批 6-8 台机组的判断，核电有望迎来 2011 年福岛核事故之后的第一轮景气周期，行业内设备公司在拿到订单后有望陆续 兑现业绩并实现可持续发展。

　　核能发电基 本原理是核裂变产生能量加热水生成蒸汽，将核能转变成热能；蒸汽压力推动 汽轮机旋转，热能转变为机械能；然后汽轮机带动发电机旋转发电，将机械能 转变成电能。以当前的主流压水堆核电站为例，其能量转换借助于三个回路来 实现。在一回路中，反应堆冷却剂（通常为水）在主泵的驱动下进入反应堆， 流经堆芯后带走核燃料裂变产能的能量，进入蒸汽发生器将热量传递给二回路的水，然后再流回到主泵，循环往复；在二回路中，二回路水通过热交换被一 回路的水加热生成蒸汽，蒸汽再去驱动汽轮机，带动与汽轮机同轴的发电机发 电，做功后的剩余蒸汽再经三回路冷却为液态水后，再次进入蒸汽发生器循环； 在三回路中，三回路冷却水通过凝汽器冷却二回路做功后的蒸汽，带走剩余的 弃热。

　　从碳排量看，水电每发 1 度电的碳排放量约是核电的 10 倍；从年均利用小时 数看，2017 年核电的年均利用小时数约 7108 小时，约风电的 3.5 倍和水电的 2 倍，显示了极高的发电效率；从稳定性来看，核电发电不受季节和地理环境 的影响，可以全年发电，是电力供应基荷电源的最优选择，而风电和太阳能发 电受限于环境，一方面主要分布在西北地区，受当地电力消纳能力影响会存在 一定的弃风弃电现象，另一方面发电的间歇性表现明显；从发展空间来看，可 规划核电厂址超 200 台机组，发展空间极大，水电发展国内装机量已达全球水 电总装机量的 1/4，产能接近瓶颈，发展有限；从单位投资成本来看，核电高于 水电和风电，但综合考虑利用小时数和电站使用寿命，核电仍然具备明显优势。

　　一方面根据国家 能源局最新统计数据，2017 年全国累计发电量为 62758.20 亿千瓦时，商运核 电机组累计发电量为 2474.69 亿千瓦时，约占全国累计发电量的 3.94%，远远 低于占比约 73.48%的火电发电量，即使按照《能源发展十三五规划》的意见， 2020 年运行核电装机力争达到 5800 万千瓦，在建核电装机达到 3000 万千瓦 以上，核电占比也仅占约 5.8%云顶集团公司，在发展核电的 30 多个国家中仍居于后列，提 升空间较大。

　　近日，中国核能行业协会专家委员会政策研究组组长黄峰表示，中国三代核电已具备批量建设条件。预计三代 核电将在“十三五”后期进入批量化建设阶段，今后一个时期每年将开工 6 至 8 台三代核电机组建设。另外，根据《核电中长期发展规划（2011-2020 年）》 的要求，我国新建核电机组必须符合三代安全标准，目前国内在建三代核电技 术包括 AP1000、EPR 和华龙一号，技术路线 为主。 华龙一号是充分利用现有设计技术和装备制造体系、渐进式改进形成的三代核 电技术，95%的设备采用成熟的设计和制造工艺，关键设备如主泵、蒸汽发生 器、数字化仪控系统（DCS）等均采用成熟定型产品，具有丰富的工程应用和 运行经验，剩下 5%的新设备也完成试验验证。AP1000 是采用美国西屋公司技 术，技术上最大的主泵问题已经解决，目前首堆已顺利完成首次并网发电，后 续不存在关键路径上的设备技术阻碍。两种技术路线均具备了批量化建设的条 件。

　　截至 2019 年底，根据 现有数据统计，沿海厂址待建机组数至少有 86 台。按现有规划的目标，厂址可 满足 2018~2027 年年均 8 台新建机组建设需求。根据草根调研，预计 2019 年 包括宁德 5、6 号机组、惠州 1、2 号机组、漳州 1、2 号机组、昌江 3、4 号机 组等采用华龙一号的 8 台核电机组及石岛湾 1、2 号机组等 2 台采用 CAP1400 技术的核电机组获批的可能性较大。

　　核电主设备技术难度大，制造周期长。根据以往经验，为保证核电项目进 度、按期进行设备安装，主设备的招标时间一般会早于核电项目正式核准时间 节点（项目核准标志着核电项目可正式开展土建施工）。以台海核电主管道项目 为例，台海核电自 2016 年下半年已先后获得宁德、漳州、昌江等 6 台机组（项 目均还未正式核准）的主管道和波动管设备采购订单。在核电重启明朗的情况 下，设备订单有望先于核电项目审批开始招标和签订合同。

　　根据不完全调研统计，超 过 16 台机组已提前开启招投标工作，包括宁德 5、6 号机组、惠州 1、2 号机 组、漳州 1、2 号机组、昌江 3、4 号机组等采用华龙一号的 8 台核电机组、包 括三门 3、4 号机组、海阳 3、4 号机组、陆丰 1、2 号、徐大堡 1、2 号机组等 8 台采用 AP1000 技术的核电机组以及包括石岛湾 1、2 号机组等 2 台采用 CAP1400 技术的核电机组，其中宁德 5、6 号机组核惠州 1、2 号机组大部分 主设备已完成招标工作。如上这些核电机组已基本具备条件，一旦审批通过可 快速开工，已可满足近两年的开工建设需求。

　　。根据《电力发展十三五规划(2016-2020 年)》和《能源发展十三五规划》的意见，仍需建设超 3000 万千瓦核电机组才 能满足规划要求，以 AP1000 机组作为后续待建机组的代表机型估算，单台机 组装机功率 125 万千瓦，造价以批量化建设后 16000 元/千瓦保守估计，对应 单台核电机组造价 200 亿元，再按照年均开工 8 台核电机组计算，每年核电市 场规模 1600 亿元，2020 年前核电市场规模 4800 亿元。在核电站投资中，一 般核电设备投资占比约 50%，据此估算每年核电设备市场规模约 800 亿元， 2020 年前核电设备市场规模约 2400 亿元，其中核岛设备投资占比约一半；基 础建设占比约 40%，2020 年前其市场规模约 1920 亿元；其他辅助设施占比约 占 10%，2020 年前市场规模约 480 亿元。

　　核电站主 要由核岛和常规岛组成，核岛主要用于核反应堆的运行，常规岛主要用于将核 反应堆产生的能量转变为电能。核岛主设备主要包括核反应堆（包括堆芯、压 力容器、堆内构件）、反应堆冷却剂泵、蒸汽发生器、控制棒及驱动机构、稳压 器、主管道等，常规岛设备主要包括汽轮机、发电机、汽水分离再热器等。辅 助设备系统即核蒸汽供应系统之外的部分，包括供热通风与空气调节系统 （HVAC 系统）、排水系统等。

　　核电设备行业 存在较高的行业壁垒。从技术壁垒上讲，核电设备关键技术难度大，技术门槛 高，同时核电对安全和质量的要求需要技术相对成熟可靠，一般需要供货商有 过往的供货业绩；从准入资质壁垒上讲，企业生产核电设备需要获得民用核设 备的设计制造资质，其中核一级、二级资质获取难度极大，需要企业长期的技术积累和资本投入；从资金壁垒上讲，核电设备生产需投入大量资金用建设厂 房和购买专用设备，而且核电设备合同金额大，周期长，也将占用大量流动资 金。正因为以上原因，核电市场呈现垄断竞争的态势。核电站主设备主要由上 海电气、东方电气、哈电集团、中国一重及中国二重垄断，包括反应堆压力容 器、堆内构件、控制棒及驱动机构、稳压器、蒸汽发生器、汽轮发电机、主冷 却剂泵等；近年来，部分民营企业占据细分领域主导地位，并通过产品线延伸 进一步发展。比如台海核电在主管道领域取得主导地位，2017 年国内市场份额 约 60%，业务进一步延展到主泵泵壳，与应流股份二分天下。另外，浙富控股 在控制棒驱动机构领域取得领先地位，江苏神通、中核科技等企业在阀门市场 取得主导地位。

　　不仅如此，激光具有高能量密度与光束可精细控制的特点，器功率密度可以达 到 107W/cm2以上，是火焰、光弧等传统材料加工方式功率密度的成千上万倍。 较高的功率密度与精细光束特别适用于对加工材料上非常微小的区域进行加工， 不会导致该区域周围的其他材料受到影响，加工精度与加工效率都比较高。

　　欧美等发达国家最先开始使用激光器，随着全 球制造业向发展中国家转移，亚太地区激光行业市场份额迅速增长。发展中国 家在制造业升级过程中，逐步使用激光设备代替传统设备，对激光器的需求旺 盛，系目前全球激光行业市场最主要的驱动力之一。根据 Laser Focus World 发 布的数据显示，2013-2018 年，全球激光器行业收入规模持续增长，从 2013 年的 89.70 亿美元增加至 2017 年的 124.30 亿美元，年复合增长率为 8.50%， 2018 年预计收入 130.6 亿美元，同比增长 5.07%。其中，全球工业激光器收入 从 2013 年的 24.87 亿美元增加至 2017 年的 43.14 亿美元，年复合增长率为 14.76%，2018 年收入约 50.49 亿美元，同比增长 17.03%。

　　激光器目前主要应用于通讯、 材料加工、研发与军事运用、医疗美容等领域。 根据 Laser MarketsResearch/Strategies Unlimited 的数据，2017 年，全球激光器行业应用领域中 材料加工相关的激光器收入 51.66 亿美元，占全球激光器收入的 42%，超越通 讯领域成为第一大激光器应用领域。在材料加工方面，工业激光器主要用于切 割、打标、金属精加工、金属焊接等，

　　光纤激光器是指用掺稀土元素玻璃光纤作为增益介质的激光器，属于固体激光 器的一种，但因增益介质形状特殊且具有典型的技术和产业优势，行业中一般 将其与其他固体激光器分开进行研究。

　　其中，光学系统由泵浦源、增益光纤、光纤光栅、信号/泵浦合束器及激 光传输光缆等光学器件材料通过熔接形成全光纤激光器，并在电源系统、控制 系统的驱动和监控下实现激光输出。同时，光纤激光器根据功率大小的不同采 用不同的冷却方式，通常情况下，功率低于 200W 时采用风冷结构，功率大于 200W 时采用循环水制冷，以保证激光器在工业环境条件下可靠稳定运行。

　　加工产 业链上游为光纤激光器及光学元器件、电学材料、数控系统等辅助器件，中游为激光系统集成设备，下游是激光切割、激光焊接、激光打标等激光应用领域， 其中光纤激光器是光纤激光加工产业链的核心部分。光纤激光器行业的下 业主要是激光设备集成商。本行业与下业的关联度较高，下游产业快速发 展进一步增加光纤激光器的市场需求，极大提升光纤激光器行业的市场空间和 技术水平。宏观经济形势的变化将对激光加工产业等制造行业带来一定的影响， 进而造成对光纤激光器产品需求的波动，影响公司的发展和盈利能力。

　　以工作物质分 类，工业激光器可以分为光纤激光器、CO2 激光器、固体激光器和其他激光器， 其中，光纤激光器在材料加工领域占比最高。2014-2017 年全球光纤激光器占 工业激光器比重逐渐提高，2017 年，全球光纤激光器销售额为 20.39 亿美元， 占工业激光器销售额的 47.26%。光纤激光器市场规模的快速增长系工业激光器 市场规模增长的主要原因。

　　根据 Industrial Laser Solutions 的研 究报告，光纤激光器的用途可以为打标、微材料加工、宏观材料加工三大类。 其中，微材料加工包括了除打标以外，所有输出功率小于 1,000W 的激光器应 用；宏观材料加工包括了所有输出功率大于等于 1,000W 的激光器应用，主要为金属切割和焊接。近年来，光纤激光器市场规模保持增长，其中，用于宏观 材料加工的激光器市场规模增长迅速，从 2013 年的 5.12 亿美元增加至 2017 年的 12.68 亿美元，年复合增长率为 25.42%；用于打标的光纤激光器市场规模 从2013年2.01亿美元增长至2017年的3.26亿美元，年复合增长率为12.85%； 用于微材料加工的光纤激光器市场规模从 2013 年的 1.27 亿美元增加至 2017 年的 4.44 亿美元，年复合增长率为 36.69%。

　　中国是活跃的制造业市场及工业激光设备的主要市场，受宏观经济发展、制造 业产业升级、国家政策支持等因素影响，中国工业激光产业成为受高度关注的 产业之一，市场发展迅速。2015 年，中国取代欧洲，首次成为激光器最大的消 费市场，市场规模增长至 28 亿美元左右，约占全球市场规模的 29%。根据中 国激光产业发展报告，2018 年中国光纤激光器市场销量总额超过 82 亿元，约占全 球市场规模的 45%。

　　光纤激光器的市场具有较高的技术 壁垒，海外主要光纤激光器企有 IPG、Coherent、Trumpf、nLight 等，其中 IPG 公司为全球最大的光纤激光器生产企业。2018 年 IPG 公司营业收入 14.60 亿美 元，同比增长 3.62%，其光纤激光器全球市占率约 60%。国内主要光纤激光器 企业有锐科激光、创鑫激光、杰普特等，其全球市占率分别为 8.0%、3.9%、 3.7%。

　　目前，我国光纤 激光器行业处于快速成长阶段，普通低功率光纤激光器技术门槛较低，国产低 功率光纤激光器的市场占有率已超过 97%；率光纤激光器市场，国产化率 快速提升，国内企业市场份额已经从 2013 年的 17%提升至 2017 年的 54%； 高功率光纤激光器由于其技术门槛较高，企业竞争主要围绕创新能力、研发实 力、核心材料和器件产业链整合能力展开，目前该市场仍以欧美知名光纤激光 器企业为主导，产品价格和附加值相对较高，国产产品已实现部分销售，国内 企业市场份额从 2013 年的 1%提升至 2017 年的 9%。国产光纤激光器在逐步 实现由依赖进口向自研、替代进口到出口的转变。

　　根据工信部装[2013]511 号文《 工业和信息化部关于推进工业机器人产业发展的 指导意见》的定义，“工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人 工智能等多学科先进技术于一体的自动化装备，代表着未来智能装备的发展方 向”。工业机器人的出现极大地提高了生产效率，使生产一线的工人不必再从事 单调、重复且有一定危险性的工作，减少了生产事故的发生，同时也促进了生 产的标准化，并且降低了因设备更新换代而需要重新培训工人的成本。

　　按照坐标系来分，工业机器人可以分为直角坐标系、圆柱坐标系、关节型、并 联型、球坐标型机器人。关节型机器人具有很高的自由度和灵活性，广泛应用 于汽车及汽车零部件生产、焊接、喷涂等行业；圆柱坐标型机器人（常见的为 SCARA 型）因结构轻便、响应速度快，因此适用于平面定位及装配，广泛应用 于 3C 行业、食品行业等；并联机器人（Delta 机器人）因其重量轻、体积小、 结构紧凑、运动速度快、定位精度高等优点广泛应用于药品行业、食品行业、 3C 行业等。

　　第一台工业机器人诞生于 1959 年， 到现在已接近 60 年的时间，硬件、软件都发生了巨大的变化，期间种类不断丰 富，应用也从汽车行业简单的操作拓展到 3C、食品、药品、物流等不同领域。 工业机器人发展经历了从最开始的 3 轴到现在常见的 6 轴、从笨重到轻便、载 荷从小到大、驱动从液压到电机、速度从慢到快、精度从一般到高精度。

　　目前绝大部分工 业机器人只能按照已编好的程序运行，对传感器（如机器人视觉传感器，即摄 像头）的应用很少，。如汽车行业使用的焊接机器人通常为关节型机器人，本身 没有视觉传感器，而在焊接过程中机器人要准确地焊接在需要的位置，这就要 求：（1）在焊接生产线上，汽车车身能够准确地被运送到预先确定好的位置； （2）焊接机器人在焊接过程中需要高精度地按照预定程序移动，因为焊接机器 人并不知道汽车的位置，如果汽车车身和预定位置有偏差或者焊接机器人不按 预定程序高精度地移动，将会导致机器人焊接在其他位置。

　　我们认为未来工业机器人会应用更多的传感器，包括视觉传感器、压力传感器、 力矩传感器等，并且在智能程度上会有很大提升，以协助人类进行工作；形态 方面关节型工业机器人也从单臂向双臂甚至多臂方向发展。

　　根据 IFR 数据统计，2017 年中国工业机器人销量达到 13.8 万台，同比增长 58.6%，销售额达到 51.9 亿 美元，同比增长 50.6%。据 IFR 测算，中国工业机器人销售额 2018-2020 年平 均年复合增速约 22.2%，预计 2020 年有望达到 93.5 亿美元。从市占率看，中 国工业机器人销量/销售额占全球的比例稳步提升，2017 年均已达 1/3，中国目 前已成为全球最大的工业机器人市场。

　　注塑机又名注射成型机或注射机，具有一次成型外型复杂、尺寸精确或带金属 嵌件的塑料制品能力。其基本原理与打针用的注射器相似，是将粒状或者粉状 的原料加入到注塑机的料斗里，原料经加热融化呈流动状态，在注塑机的螺杆 或活塞推动下，以很高的压力和较快的速度经喷嘴和模具浇注系统进入模具型 腔，经过一定时间和压力保持、冷却，使其在模具型腔内硬化定型。

　　塑料成型设备是塑料工业中使用量最大的加工机械。从世界范围看，塑料机械 的三大类品种依次是注塑机、挤出机和吹塑机，产值合计占到塑料机械总产值 的 80%以上，其中注塑机产值占比约 40%，我国塑料机械行业的产值构成与其 大致相同，注塑机是我国塑料机械行业产量最大、产值最高、出口最多的第一 大类产品。

　　注塑机生产的塑料产品可应用于汽车零部件，如保险杠、车灯、仪表盘、车门 等；家用电器零部件，如空调外壳和风轮、洗衣机滚筒和面板、电视机外壳和 导光板机冰箱门和储物盒等；包装饮料，如化妆品盒、食品盒机塑料瓶盖等； 3C 产品零部件如手机外壳、电子连接器、按键等；建材、物流、日用品、玩具 及其他普通塑料制品等下业，基本覆盖了大部分的下游制造业。其中，注 塑机的下业需求主要集中在汽车、家电和包装行业，占比合计超过 60%。

　　得益于用途的不断广泛，塑料和橡胶的消费 一直以来保持了较高的增长率，根据德国杜赛尔多夫国际塑料及橡胶博览会上的统计，在 1950 年到 2015 年之间，塑料和橡胶行业的年复合增长率 8.5%。 尽管目前的增长率已经比不上 1950 年到 1970 年的高速增长期，但从 2000 年 以来，其全球增长率也一直保持在 4%到 5%左右。目前，我国已经成为第一大 塑料消费国。在强劲内需支撑下，我国塑料制品产量从 2006 年的 2802 万吨增 长到 2016 年的约 7717 万吨，年复合增长率 10.66%。我国人均塑料产量 2016 年达到约 55.8kg，约为 2007 年的 2.2 倍，超过同期约 40kg 的世界人均塑料消 费水平。但相比发达国家，2010 年北美人均塑料消费量已高达 145kg，西欧人 均塑料消费量也达到 132kg，我国人均塑料产量和消费量都偏低，未来发展潜 力较大。

　　从“十一五”到“十二 五”期间，我国塑料机械规模以上塑料机械企业工业总产值从 2006 年的 221 亿元增长到 2015 年的约 580 亿元，年复合增长率 11.3%；工业销售产值从 2006 年的 216 亿元增长到 2015 年的约 530 亿元，年复合增长率 10.5%，这主要是 由于 2010 年的增幅较大，2010 年之后，增幅趋于稳定。按照注塑机占塑料机 械的 40%测算，国内注塑机企业的销售额也从 2006 年的约 86 亿元稳步增长到 2016 年的约 267 亿元，销售额在 2016 年开始复苏向上，2017 年持续好转。 2016 年销售额同比增速提高到 12%，2017 年前三季度增速进一步提高到超过 20%。

　　2018-2024 年全球注塑机市场复合增长率 4%，2020 年全球市场规模超 760 亿 元。

　　2018-2024年中国注塑机市场复合增长率约5.6%，2020年中国市场规模超300 亿元。

　　中国已是全球最大的注塑机设备市场，2016 年占全球所有产值的约 36%。 结合World Plastics Processing Machinery研究以及KM集团2016年市场调查 预测，中国、东南亚、韩国、北美以及印度等地区将成为未来注塑机械的主要 市场。2019 年-2024 年，中国注塑机械市场复合增长率约为 5.6%，高于全球 市场的平均水平。亚太地区（主要指东南亚及韩国地区）以及北美地区复合增 长率为 4.0%，印度市场为 5.0%。预计 2020 年中国市场规模超 300 亿元。

　　总体而言，注塑机市场比较分散，发达国家凭借其技术和人才 优势，占据着世界塑料成型设备行业市场的重要地位。如德国、意大利、日本 等国的精密、大型、高端塑料机械产品，由于具有高技术含量、高附加值的优 势，市场份额仍然在世界遥遥领先。目前，全球塑料成型设备的主要生产国有 德国、奥地利、中国、日本、韩国、加拿大等 6 个国家和地区，这些国家和地区塑料成型设备的产量约占全球总产量的 80%，就注塑机行业而言，德国注塑 机产业规模排名世界首位，出口占全球出口总额的 20%以上，而日本电动注塑 机在北美的市场占有率则高达 30%。如中国、巴西、意大利、法国、 印度、土耳其、伊朗等国家和地区，在全球塑料机械市场中占有一定的份额。

　　全球市场注塑机领先企业包括阿博格、恩格尔、发那科、海天国际、Steelworks、 克劳斯玛菲、米拉克龙、日精电机、住友德马格、东芝机械及赫斯基等。从具 体企业来看，克劳斯玛菲注塑机业务主要分为模块化设备与定制化设备，下游 客户覆盖各行业龙头，如宝马、奥迪、奔驰、大众、丰田、比亚迪、Swatch、 三星等全球顶尖企业。海天国际主要是在亚洲地区销售标准化注塑成型设备， 产品的定位、细分市场和克劳斯玛菲存在一定差异。日本公司住友德马格和发 那科以电力驱动的注塑成型设备为主。阿博格是一家小众企业，主要生产和销 售高精度小型注塑成型设备。恩格尔是注塑成型设备领域的领先企业，除饮料 包装行业之外，涉足行业与克劳斯玛菲的应用覆盖行业类似。恩格尔和米拉克 龙与克劳斯玛菲的行业市场类似。赫斯基是高端、高精度注塑解决方案的供应 商。

　　我国塑料机械竞争格局整体较为分散，2011 年因行业增速大幅 下降规模以上企业数由 564 家减少为 330 家，行业集中度有所提高；最近三年 规模以上企业数量总体平稳，2016 年我国塑料机械制造业规模以上企业为 403 家。注塑机市场按照 2018 年公司营业收入划分，海天国际作为行业龙头一家 独大，市场份额占比约 34%；第二到十名的企业包括震雄集团、伊之密、博创、 富强鑫、力劲科技、海达机械、东华机械、泰瑞机器及申通机器等，其中震雄 市场份额约为 5%，伊之密约为 4%，博创和力劲科技 3%，泰瑞机器 2%，合 计近 30%；约 15%的注塑机来自国外进口，除此之外其他注塑机企业市场份额合计约占 20%。